強制對流鋼化爐

　　強制對流鋼化爐產生原因
　　普通透明浮法玻璃鋼化時，要求玻璃最低溫度要達到Tg以上的40～50℃，由于Low-E玻璃鍍膜對紅外線輻射具有較高的反射性，降低了膜面玻璃表面的吸熱速率，并且加熱不能超過630℃，為保證玻璃板內部溫度達到鋼化溫度，需延長在爐內加熱時間，這樣就會造成Low-E玻璃膜面因長期暴露在高溫下膜層會氧化甚至燃燒，表面質量下降，基本功能受到破壞甚至會喪失而Low-E玻璃的膜面特性，影響玻璃的基本特性。 另外普通輻射式加熱爐鋼化Low-E玻璃時還存在另一問題：玻璃上、下表面受熱不均勻，溫差過大，出現翹曲，不易形成所需的溫度曲線，在鋼化爐內形成翹曲的玻璃下表面容易出現輥道印、白霧等現象，玻璃平整度下降，做夾層玻璃時導致膠片厚度增加，成本提高。 利用增加上部輔助對流管的方式，雖然能取得一些效果，但噴吹常溫的壓縮空氣到爐內導致玻璃鋼化爐熱效率下降，能耗增加。
　　由于設備本身的局限性，用普通輻射式加熱爐鋼化Low-E玻璃時更容易出現產品缺陷，如：成品玻璃應力斑明顯集中、平整度超差以及由于表面應力過大、增加硫化鎳自爆率等不良現象等，同時對操作水平要求甚高，產品質量不易控制，生產效率低。
　　強制對流鋼化爐的加熱原理
　　針對Low-E玻璃的特性，在加熱Low-E玻璃時強化對流加熱的作用，即通過強制對流加熱方式加熱玻璃表面，同時確定合理的氣流流動速度和方向，優化對流傳熱系數，從而有效的提高加熱效率，保證產品質量。玻璃在鋼化爐內的加熱方式為上、下兩面加熱，如果僅玻璃鋼化爐上部采用對流傳熱，雖然可以解決Low-E玻璃表面輻射率低的問題，但是玻璃上表面的傳熱速率明顯加快，相對而言下部傳熱較為緩慢，玻璃上、下面加熱失衡，實際生產中玻璃裝載率低、大板面玻璃容易出現球面彎曲等缺陷，考慮到這一因素，實際生產中還可以在下部也增加了對流裝置，強化了下部傳熱。這樣可使玻璃上、下表面同步加熱，因而玻璃加熱質量更加完美，生產效率更高。
　　強制對流連續鋼化爐生產模式
　　A、無間隔連續式生產模式
　　此方式最大的特點是上片臺始終是以設定速度連續運行，實際操作時只需把玻璃連續不間斷的放置到上片段即可， 通過特有機械結構實現玻璃在加熱、鋼化、冷卻過程的變速運動；整個過程中， 玻璃的運動是連續和不間斷的，所以它的生產效率是最高的， 適用于家電、家具用大批量、小規格玻璃的鋼化生產 。
　　B、有間隔連續生產模式
　　此方式最大的特點是玻璃在上片臺上放置時須保留一定間隔， 然后被逐片運送至加熱爐內； 玻璃在加熱爐內以設定速度單向、連續運行。 當玻璃運行至設定位置時， 在電氣系統控制下， 玻璃分批次從進爐速度快速提高到出爐速度，然后離開加熱爐進入鋼化、冷卻過程。 該生產方式保證了每批次玻璃在加熱爐內的運動一致性，避免了輥道轉速差對較大規格玻璃造成的質量缺陷，因此，這種生產模式不僅可以滿足大規格玻璃較高的鋼化質量要求，而且還保證了生產效率最大化， 適于生產較大規格的太陽能玻璃以及建筑、家具用鋼化玻璃等。
　　一般實際生產中大家比較常用的方式是采用兩種生產方式的結合， 這樣既兼顧了大批量小規格和較大規格玻璃的鋼化效率， 而且很好的保證了鋼化產品的光學質量。